以PCBA代工為主的電子產品制造服務（EMS）制造商的實力區分方法，一個最重要的方面就是產品品質水平的衡量。制造商的加工制造技術能力水平和企業運作管控狀態也都最直接體現在產品品質水平的衡量上。在代工實踐中，經常會出現這樣或那樣的問題造成PCBA返工，其中一個最主要的原因就是沒有做好首件三檢制，沒有把這一基本的質量管理要求落到實處。首件的制作和確認可以有效地消除組裝過程中的物料不良、工藝不良、檢查標準不良，可以有效地進行看板管理，抓住這條主線進行技術與管理工作，就能使電子產品制造服務上臺階。

 

一、電子制造服務（EMS）及發展 

    對于電子制造業電子制造服務（EMS---Electronic Manufacturing Service）而言，ODM和OEM已經成為主要的PCBA代工生產模式，全球40%左右的電子產品都是由外包生產，而且這個比例還會增長。但是，以代工為主的電子產品制造服務的利潤率卻是越來越低，近年來我們的勞動力成本連年遞增，密集勞動力類型已失去了往日的輝煌，開始變成浸蝕利潤的主要開支。對于更多的EMS公司（代工制造商）也正是基于單位產品的折舊成本的下降，所以經常是多家EMS公司搶著外包企業的PCBA組裝，甚至是不惜相互壓價，希望每天開工兩班或三班，從而充分的把昂貴的生產設備滿負荷地用起來，以稀釋設備的折舊成本，降低單位產品人工成本，降低總成本，創造更多的利益。

 

    以代工為主的電子產品制造服務（EMS）制造商的實力區分，一個最重要的方面就是產品品質水平的衡量。制造商的加工制造技術能力水平和企業運作管控狀態也都最直接體現在產品品質上。

 

二、顧客對PCBA品質的要求 

    顧客對代工PCBA組裝的品質要求在日益提高，其主要來源為消費市場的驅動，但是都想獲取高額利潤，尤其是在代工制造行業，利潤率的日益偏低與質量要求的不斷提高形成了鮮明的對比。PCBA的組裝是電子信息產品整機的基礎，是整機質量可靠性的重要環節，它又不同于一般的零部件制造，所以在外包代工中需重點控制。這是外包企業，特別是國際化公司所充分認識的，我們在給某世界500強的顧客長期的代工PCBA過程中深有體會。大家普遍以《IPC-A-610E-2010電子組件的可制造性》作為雙方的共同標準。

 

    對于PCBA代工廠的技術工作來說，要充分理解標準，并應用到實際組裝制造過程中，把每一操作的判定基準量化明示；對于可制造性設計要與顧客保持溝通，并督促顧客進行設計或工藝改進，使得PCBA代工生產順利進行；對于顧客的不合理的理解要據理力爭，使得代工品質保證有據可依、適應PCBA代工廠的實際。

 

三、三檢制的重要作用認識 

    首件三檢制是一種管理性的檢驗活動，是驗證PCBA代工生產各環節是否符合要求的活動，要以質量控制記錄作為證據。它是把PCBA組裝制造的缺陷控制在加工制造的過程中，督促實現“產品是制造出來的”的理念，把重點放在建立穩定的、可重復的、可監測的工藝受控目標上，而不是大批量的檢查。

 

    那么，何謂首件哪？ 

    首件就是對每班或每個機種產品開始生產的第一件（第一部分）產品。首件檢驗就是對首件產品進行檢查、確認。

 

    首件三檢制是重視現場質量的具體表現，對制造過程的質量主要影響因素5M1E（人員、設備、材料、方法、環境、測量）的管理，以確定生產條件是否能滿足產品的最終品質要求。其目的是為了預防出現批量性的錯誤，減少風險。

 

    三檢制的基礎是首件，首件的比對標準是顧客與PCBA代工廠雙方的對于代工實物——樣品和指導文件的正確性的約定和確認。樣品的正確性不但包括了物料的正確性，還包括了組裝（貼裝和插裝）焊接的正確性、電氣性能的正確性。顧客指導文件和樣品的一致性，以文件優先，無文件以樣件為準。任何時候，大家都要遵循這一基本原則，這對PCBA代工廠是一個保護，對顧客也是一種責任，其目的就是要保證和提高實物質量，避免雙方的失誤而導致質量損失的發生。

 

    PCBA代工廠技術對樣件的確認，依賴于顧客的工作質量，要結合顧客提供的各種技術資料，要印證其完整性和一致性。難度很大，但又不得不做。特別是對于顧客的工程變更ECN尤其要予以關注，對樣件要隨著工程變更及時改正確認，以便在代工制造過程中作為比對依據，實施直觀的看板管理，也可以避免由于變更頻繁引起技術指導文件的混亂或使用錯誤文件而操作失誤，導致PCBA代工生產批量不合格發生。

 

    【案例1】：某顧客反饋TC500KHS4 PCBA中的D12，D11發光二極管板面高度不符合要求，要求距離為22mm，實際距離為18mm，導致安裝外殼后，發光二極管未露出外殼，批量不合格。

 

    插裝二極管抬高22mm靠預成型套管長度來保證。經查，此品種僅有裝配清單，裝配清單注明了套管的長度。首件三檢制應該對抬高要求進行測量，此批首件三檢時并未測量，致使將18mm的套管錯裝上。如果插裝前進行了三檢制套管長度確認，就可以避免批量不良發生。

 

    【案例2】：某顧客反饋500KW4.2系列TC500KHA8 1.2 PCBA中的多裝了C25位置電容，導致批量不合格。

 

    經查，首件三檢時沒有核對生產令，沒有弄清楚生產加工具體品種，只是片面看型號，沒有注意到名稱上的差別，用錯配料卡。如果三檢時仔細核對生產令，就可以避免批量不良發生。

 

四、如何實施首件三檢制 

    根據GB19001-2008質量管理體系要求、GJB9001B-2009質量管理體系要求的精神，在PCBA代工廠內部要制定可執行的產品實現過程質量管理操作文件，主要是如何對原材料進行質量控制、生產過程的質量控制、產品質量檢測的標準和依據、檢驗能力和檢驗控制、生產操作人員的技能、生產設備的性能、維護和保養、產品的防護等等。我們這里著重談談防止PCBA批量性生產錯誤的首件三檢制，各個工廠都有自己的首件管理辦法，但批量性的錯誤還是時有發生，為什么哪？如何杜絕是值得思考的問題。

 

    首件管理辦法規定的是在每個生產工段內，經過工段內所有工序的生產批的最初1～3個PCBA，進行組裝物料正確性、焊接正確性、外觀完整性的確認，目的是及早發現生產過程中的各種制程問題，避免批量性不合格發生。一般來說，生產首件主要有貼片工段首件、插裝工段首件、測試工段首件、出貨成品首件幾種，可根據PCBA代工廠的具體工段劃分增減。

 

    必須明確的是，首件是按作業文件要求，在5M1E（人員、設備、材料、方法、環境、測量）的受控狀態情況下制作出來的。進行生產批的首件生產與“三檢”，考量PCBA組裝過程中的 5M1E是否有任何一個環節發生變化，是否會對產品質量造成影響，生產過程是否處于受控狀態。

 

    在每一批次任意品種生產中均要執行，特別是打樣PCBA、首次批量生產PCBA更應重視。品質線體檢驗員要依據顧客原始的BOM、特殊加工要求來專檢，對PCBA的符合性進行確認。要拚棄有些PCBA代工廠將顧客原始BOM轉換成插裝配料卡+貼裝配料卡供生產、物料、檢驗使用的做法，因為它對于個人的依賴性很大，完全取決于BOM轉換人員的責任心和對PCBA的理解能力，沒有體系的監督防范，對于PCBA代工廠大量的顧客和品種，很難做到萬無一失。我們在給某顧客做變頻器類PCBA代工過程中就發生了因BOM轉換遺漏、ECR變更、樣件確認錯誤而造成的批量性錯誤，甚至已經做成整機賣給用戶，給PCBA代工廠和顧客均造成不良影響和損失。如果有品質與技術的相互獨立運作，在三檢制的首件檢查過程中，就完全可以避免這類錯誤。

 

    那什么是三檢？三檢就是自檢、互檢、專檢。 

    首先是自檢，生產操作員工對自己工位生產的產品進行自我檢驗，通過對照作業指導書、樣件等進行自我確認，發現異議立即通過生產工程師解決。其次是互檢，各工段長或拉長或線體預備員對生產的產品進行的檢驗，也是通過對照作業指導書、樣件等進行確認，發現異議立即通過生產工程師解決。第三是專檢，線體檢驗根據顧客原始BOM、特殊加工要求、樣件等對產品進行檢驗，確認生產的首件是否符合顧客要求，對產品是否符合生產技術文件要求做出判定，同時對生產條件和工藝參數能否批量生產合格產品做出評價。對于“三檢”OK的PCBA保留至批次生產結束。

 

    確認首件是否符合要求，在首件檢驗后要保留必要的記錄，如填寫“首件檢驗記錄表”。 

    （1）首件檢驗是在生產開始時（上班或換班）或工序因素調整后（換人、換料、換活、換工裝、調整設備等）對制造的第1～3個PCBA產品進行的檢驗。目的是為了盡早發現過程中影響產品品質的系統因素，防止產品成批報廢。 

    （2）首件檢驗由操作者、非操作者、檢驗人員共同進行。操作者首先進行自檢，非操作者進行互檢，合格后送檢驗人員專檢。當然，為了節省時間也可以互檢和專檢同時進行。 

    （3）檢驗人員應按規定在檢驗合格的首件上做出標識，并保留到該批產品完工。 

    （4）首件未經檢驗合格，不得繼續加工或作業。 

    （5）首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。

 

    4.1 首件三檢的控制要求 

    （1）產品圖紙、工藝文件、BOM、特殊加工要求等技術文件的規定是否協調統一。 

    （2）貼裝元器件的參數、位置、極性、角度等是否滿足技術文件的要求。 

    （3）原材料質量是否合格（焊極顏色、元器件外觀、正負極等）。 

    （4）操作工人是否嚴格按照設計圖紙、技術標準、工藝文件進行操作。 

    （5）產品焊接或固化質量是否符合有關技術文件的要求。

 

    4.2  標識與記錄 

    經“三檢”合格的首件，由檢驗在產品上掛首件標識并保存，直至整批加工完成后一并轉入下道工序。標識和保存的目的在于能夠在整批出現質量問題時可追溯是否執行了首件“三檢”和首件“三檢”是否發生錯漏檢。 

    參與首件“三檢”的所有人員均應在“首件檢驗單”上簽名，簽名應工整、完整以保留產品質量的可追溯性。

 

    4.3  PCBA檢驗內容 

    （1）焊點情形，保證焊接的牢靠，達到電氣性能的良好性。譬如：錯焊、漏焊（空焊）、虛焊（假焊）、冷焊；連錫、少錫、多錫、空洞、錫珠、錫渣、堵孔；焊接部位有無熱損傷、起銅皮、錫裂等。 

    （2）物料零件情形，保證所裝物料的正確性，安裝到位。譬如：錯件、反向、缺件、立碑；多件、混料；安裝不良浮高、偏移，引腳過長、無腳等。 

    （3）PCB情形，防止印制板不良，發生潛在失效。譬如：扭曲變形板污漬、異物，.破裂，斷路、翹皮、裸（漏）銅等。 

    （4）工程變更情形，防止工程變更遺漏造成批量性錯誤的產生。如果遇到“三檢”合格的產品，出現關鍵工序調整、材料代用、更換操作者等要重新進行首件三檢，以保證變化的有效性。

 

五、總結 

    首件三檢制是PCBA代工生產過程中非常重要的品質控制環節，在全體員工中要達成共識，這既是對顧客的承諾，也是對生產員工的保護，把生產過程中的錯誤和缺陷消除，以取得效益與質量的共贏。